Питання на співбесіді зварювальника

MIG/MAG використовує плавкий дротяний електрод і захисний газ; TIG — неплавкий вольфрамовий електрод, а присадний матеріал за потреби подається окремо. Вибір процесу залежить від матеріалу, товщини, вимог до шва та виробничої процедури.

Ураження електричним струмом, опіки, ультрафіолетове випромінювання, дим і гази, пожежа та вибух. Потрібні належні ЗІЗ, вентиляція, огляд обладнання й контроль пожежної безпеки за правилами майданчика.

MMA — зварювання покритим електродом: дуга горить між електродом і металом, а покриття електрода утворює захисний газ і шлак. Обладнання просте й мобільне, тому MMA широко використовують на будівництві, монтажі й ремонті, зокрема на вулиці та у важкодоступних місцях.

Після зварювання шлак видаляють, а електроди перед роботою за потреби прожарюють згідно з вимогами виробника, щоб уникнути пористості.

На кресленні шов позначають лінією-виноскою з умовним знаком: тип шва (стиковий, кутовий, тавровий), катет або розміри, з якого боку виконується, чи потрібна підготовка кромок і контроль. Також указують спосіб зварювання та вимоги стандарту.

Якщо позначення незрозуміле або суперечливе, його уточнюють у майстра чи технолога до початку роботи, а не роблять «як звикли».

Правильне очищення, зазор і геометрія забезпечують доступ до кореня шва та потрібне проплавлення. Параметри підготовки задаються кресленням або технологічною картою; забруднення й невідповідний зазор можуть спричинити дефекти.

Забруднення поверхні або присадки, волога, недостатній чи надмірний захист газом, протяги та неправильні параметри процесу. Діагностують причину за умовами виконання і вимогами процедури, а не змінюють навмання один параметр.

• Пористість — волога, забруднення, недостатній газовий захист, протяг;
• непровар — недостатній струм, велика швидкість, неправильна підготовка кромок;
• підріз — завеликий струм або неправильний кут електрода;
• тріщини — неправильний режим, жорстке закріплення, відсутність підігріву для певних сталей;
• шлакові включення — погане очищення між проходами.

Запобігають правильною підготовкою, режимами за технологічною картою, сухими матеріалами й очищенням між проходами.

При нагріванні й охолодженні метал розширюється та стискається нерівномірно, тому деталь «веде»: змінюються кути, з'являється викривлення. Зменшують деформації правильною послідовністю швів (від центру до країв, симетрично), прихватками, фіксацією в кондукторах, зворотним вигином заготовки, мінімально потрібним катетом і обмеженням погонної енергії.

Для відповідальних конструкцій послідовність зварювання задає технолог.

За матеріалом, типом з’єднання, критичністю, доступністю, вимогами креслення, стандарту й плану контролю. Візуальний та неруйнівний контроль мають різні можливості; метод і критерії приймання визначає затверджена документація.

Використовувати затверджену процедуру, кваліфікований персонал і перевірене обладнання; контролювати підготовку, витратні матеріали, параметри, послідовність та міжпрохідне очищення. Аналізувати дефекти й простежуваність, коригувати процес лише через контрольоване погодження змін.

Візуально-вимірювальний контроль — завжди перший етап. Далі, залежно від вимог: капілярний (кольоровий) і магнітопорошковий — для поверхневих дефектів, ультразвуковий і радіографічний — для внутрішніх дефектів (непровари, пори, тріщини).

Метод, обсяг і критерії приймання визначає проєктна документація та відповідний стандарт, а виконують контроль фахівці з відповідною кваліфікацією. Зварник має розуміти, які дефекти шукатимуть і як їх уникнути.

Технологію зварювання описує WPS (специфікація процедури): спосіб, матеріали, положення, режими, підігрів. Її підтверджують випробуваннями зразків — це атестація процедури (WPQR за ISO 15614).

Зварник підтверджує кваліфікацію на конкретний процес, групу матеріалів, товщини й положення (наприклад, за ISO 9606-1 для сталей) і зварює в межах своєї атестації. На відповідальних об'єктах працювати поза межами атестації не можна.